Vielen Dank für die Zusendung Ihrer Anfrage! Eines unserer Teammitglieder wird Sie in Kürze kontaktieren.
Vielen Dank, dass Sie Ihre Buchung abgeschickt haben! Eines unserer Teammitglieder wird Sie in Kürze kontaktieren.
Schulungsübersicht
1. Einführung in Quality Core Tools
- Überblick über Quality Core Tools in der Automobilindustrie
- Zweck und Bedeutung von Quality Core Tools
- Beziehung zwischen Quality Core Tools und automobilen Qualitätsstandards
- Überblick über:
- Advanced Product Quality Planning (APQP)
- Production Part Approval Process (PPAP)
- Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)
- Statistical Process Control (SPC)
- Measurement Systems Analysis (MSA)
- Wie Quality Core Tools präventives Qualitätsmanagement unterstützen
2. Advanced Product Quality Planning (APQP)
2.1 APQP-Grundlagen
- Zweck und Ziele von APQP
- Produkt- und Prozessentwicklungslebenszyklus
- Kundenanforderungen und Qualitätserwartungen
- Cross-funktionale Teamansätze
2.2 APQP-Phasen
- Phase 1: Planung und Definition des Programms
- Phase 2: Produktentwicklung
- Phase 3: Prozessentwicklung
- Phase 4: Validierung von Produkten und Prozessen
- Phase 5: Rückmeldung, Bewertung und Korrekturmaßnahmen
2.3 Praktische APQP-Anwendung
- Erstellung eines APQP-Projektplans
- Identifizierung von Meilensteinen
- Risikomanagement während der Produktentwicklung
- Verknüpfung von APQP-Aktivitäten mit Kundenanforderungen
3. Production Part Approval Process (PPAP)
3.1 PPAP-Übersicht
- Zweck von PPAP
- Wann PPAP erforderlich ist
- Kundenerwartungen an die Freigabe
- PPAP-Niveaus und Einreichungsanforderungen
3.2 PPAP-Dokumentation
- Verständnis der PPAP-Elemente:
- Konstruktionsunterlagen
- Dokumente zu technischen Änderungen
- Prozessflussdiagramme
- Steuerpläne
- Messsystemstudien
- Messtechnische Ergebnisse
- Material- und Leistungstestergebnisse
- Anfängliche Prozessstudien
3.3 PPAP-Umsetzung
- Vorbereitung von PPAP-Paketen
- Bewertung von Zulieferereingaben
- Häufige Herausforderungen bei PPAP
- Aufrechterhaltung der PPAP-Konformität
4. Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)
4.1 FMEA-Grundlagen
- Zweck von FMEA
- Prävention versus Erkennung
- FMEA-Typen:
- Design-FMEA (DFMEA)
- Prozess-FMEA (PFMEA)
4.2 Durchführung der FMEA-Analyse
- Identifizierung potenzieller Ausfallmodi
- Verständnis von Ursachen und Auswirkungen
- Bewertung von:
- Schweregrad
- Häufigkeit
- Erkennungswahrscheinlichkeit
- Risikopriorisierung
- Definition von Präventions- und Korrekturmaßnahmen
4.3 Praktischer FMEA-Workshop
- Erstellung eines vereinfachten FMEA-Beispiels
- Bewertung von Risiken in Fertigungsprozessen
- Entwicklung von Verbesserungsmassnahmen
5. Statistical Process Control (SPC)
5.1 SPC-Grundlagen
- Zweck der statistischen Prozessregelung
- Häufige Konzepte der Variation:
- Gemeinsame Ursachenvariation
- Sonderursachenvariation
- Prozessstabilität und -fähigkeit
5.2 SPC-Tools und Techniken
- Kontrollkarten:
- X-bar- und R-Karten
- Einzel- und bewegte Spannweiten-Karten
- Kontrollkarten für attributive Daten
- Prozessfähigkeitsanalyse:
- Cp
- Cpk
- Interpretation der SPC-Ergebnisse
5.3 Anwendung von SPC in der Fertigung
- Auswahl der zu überwachenden Prozessparameter
- Festlegung von Kontrollgrenzen
- Reaktion auf außer Kontrolle geratene Zustände
- Kontinuierliche Prozessverbesserung
6. Measurement Systems Analysis (MSA)
6.1 MSA-Grundlagen
- Bedeutung der Messgenauigkeit
- Quellen der Messvariation
- Anforderungen an Messsysteme
6.2 Gauge Repeatability and Reproducibility (Gage R&R)
- Wiederholbarkeit versus Reproduzierbarkeit
- Durchführung von Gage R&R-Studien
- Interpretation der Ergebnisse
- Verbesserung der Messsysteme
6.3 Praktische MSA-Anwendung
- Bewertung der Messtechnik
- Identifizierung von Messproblemen
- Auswahl angemessener Messmethoden
7. Integration von Quality Core Tools in Qualitätsmanagementsysteme
- Verknüpfung von Quality Core Tools mit Qualitätsmanagementprozessen
- Unterstützung der kontinuierlichen Verbesserung
- Nutzung der Werkzeuge während des gesamten Produktlebenszyklus
- Cross-funktionale Zusammenarbeit
- Lieferantenqualitätsmanagement
- Dokumentation und Rückverfolgbarkeit
- Erstellung einer präventionsorientierten Qualitätskultur
8. Praktischer Workshop und Zusammenfassung
- Anwendung von Quality Core Tools auf ein Fertigungsfallbeispiel
- Entwicklung von:
- APQP-Übersichtsplan
- Vereinfachte PFMEA
- Steuerplan
- SPC-Analyse
- MSA-Bewertung
- Bewertung der Zusammenhänge zwischen den Werkzeugen
- Häufige Implementierungsherausforderungen
- Fragen und Antworten
- Nächste Schritte für Qualitätsfachleute
Voraussetzungen
- Grundlegendes Verständnis von Qualitätsmanagementsystemen
- Vertrautheit mit Fertigungsprozessen und -umgebungen
Zielgruppe
- Qualitätsingenieure
- Prozessingenieure
7 Stunden
